吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的南方，绿意盎然，生机勃勃。5月(yuè)9日上午7点30分，在中国(zhōngguó)铁路广州局集团有限公司株洲机务段株洲检修车间，几台待修的和谐号机车(jīchē)依次停放在检修库里。一位年青人熟练地将数据线(shùjùxiàn)连接机车司机室插头上，随着指尖在笔记本电脑键盘上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出(érchū)。 2025年5月9日， 株洲机务段株洲检修车间吴东昊在机车(jīchē)司机室下载(xiàzài)机车运行数据。李红武 摄 这位年青人叫吴东昊，是车间(chējiān)数据(shùjù)检测组工长。今年35岁的(de)他已(yǐ)是机车电工(diàngōng)高级技师，“火车头奖章”获得者。作为一位常在数据洪流(hóngliú)中打捞安全的“铁路极客”，他熟悉机车的每一个零件，更擅长用数据为机车“把脉”。十多年来，他紧跟铁路高质量发展步伐，将“数据检修”由概念变为现实，让千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月(yuè)9日， 株洲机务段株洲检修车间吴东昊正维护机车数据智能分析系统(xìtǒng)。李红武 摄 2012年，刚从湖南铁道职业技术(jìshù)学院毕业的吴东昊，面对和谐型机车的复杂电路图时(shí)，也曾一筹莫展。一次(yīcì)故障处理经历让他意识到传统检修的局限(júxiàn)：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组花了整整两天排查，最终发现是控制板线路问题。“如果数据(shùjù)能(néng)提前预警，故障处理效率会提高多少？”这个疑问成了他决心要开启数据盲盒的动力。 于是他(tā)利用业余时间自学数字编程等专业书籍(zhuānyèshūjí)。2018年，针对机车远程监测诊断系统故障代码庞杂的问题，他建立分级筛选规则，实现1252个故障代码的自动归类与实时预警。系统运行期间，累计采集数据2000余万条，筛选真实报警信息9000余条。段领导评价：“他用代码打开了(le)检修(jiǎnxiū)的另(lìng)一扇门。” 2025年(nián)5月9日，株洲机务段株洲检修车间吴东昊带领新职大学生在进行机车数据分析。李红武 摄(shè) 2020年，吴东昊牵头研发“和谐型机车试验(shìyàn)(shìyàn)智能分析系统”，直面机车试验数据(shùjù)的(de)处理难题。一台机车单次试验产生的数据量高达1000万条，人工分析如同(rútóng)大海捞针。他与团队构建算法模型，将18项(xiàng)试验流程、103个关键项点转化为可量化的数据规则。系统上线后，一次试验数据分析时间从2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行一年内，累计发现试验漏项127次、设备隐患423件，其中(qízhōng)9起被列为重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会(búhuì)说谎，它只是需要被正确解读。” 2024年，他主导开发了机车车载数据实时监测及诊断系统并进行装车试运行，通过网络以(yǐ)100ms频率实时采集的机车数据，并进行实时分析，成功(chénggōng)将机车故障点定位时间(shíjiān)从传统的几小时缩短至几秒钟。同事感慨(gǎnkǎi)：“他总能用数据找到我们看不见的‘症结’。” 在吴东昊的工位上，除了(chúle)(le)电工(diàngōng)常用工具，还摆着一台3D打印机。2021年，机车接触器电阻底座频繁损坏，采购周期长、成本高。他通过3D打印设计出可替换式模块化底座，经测试，底座寿命提升(tíshēng)3倍，成本降低60%。如今(rújīn)，这项技术已(yǐ)推广至制动阀件、传感器支架等10余类配件制作。十年间，吴东昊在检修和数据之间架起了桥梁，用数据破解了134起机车故障隐患，节约检修成本超千万元。 吴东昊深知，数据检修不能只靠(zhǐkào)“单兵作战”。他在车间(chējiān)发起“数据工坊”，带领青年技工学习数据分析基础，并开发“一人一档培训管理系统”，将故障(gùzhàng)案例、处理经验转化为在线学习模块。其中00后青工向阳等(děng)人在吴东昊的指导(zhǐdǎo)下，正着手利用当前AI大语言模型，建立和谐机车典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手。 2024年，他主导的“机车数据智能分析系统(xìtǒng)”获集团公司科技进步奖。接受颁奖时，他说：“机车安全没有终点，但(dàn)我相信(xiāngxìn)，每一次数据跳动都是新的起点。” 这就是新时代铁路工匠的缩影：他们右手握紧扳手(bānshǒu)，左手推开数字之门，用硬核技术筑牢安全(ānquán)底线，用跨界思维拓宽职业半径，在传统技艺与数据(shùjù)的交响中，写下交通强国的生动注脚。 （来源：中国网 作者(zuòzhě)： 李红武 ）